Лазерная сварка является современной, эффективной и экологичной альтернативой аргонодуговой (TIG) сварке и обладает рядом преимуществ, которые делают ее более привлекательной для применения в определённых ситуациях. В этой статье мы сравним эти два вида сварки, дабы вы могли сделать вывод о том, в каких случаях целесообразнее применять тот или иной вид сварки.
Преимущества лазерной сварки
Ниже мы выделим несколько преимуществ лазерной сварки в сравнении с аргоновой (в основном эти наблюдения касаются нержавейки до 2 мм и некоторых других металлов до 4 мм):
- Простота эксплуатации - одним из главных преимуществ лазерной сварки является возможность привлечения менее квалифицированных специалистов или обучения сотрудников на месте. В то время как аргоновая сварка довольно сложна и требует наличия сертификата НАКС и высокой квалификации сварщика (а чаще всего такого человека найти нелегко и/или затратно), лазерная сварка представляет собой намного более простой и автоматизированный процесс, что позволяет значительно сократить время обучения. Среднее время на изучение основ работы с аппаратом для ручной лазерной сварки составляет от 15 до 30 минут.
- Гибкая настройка оборудования - еще одним преимуществом лазерной сварки является возможность быстрого переключения между заранее установленными параметрами сварки, что позволяет легко подбирать настройки оборудования для каждой новой задачи.
- Выгодная цена – за последние несколько лет стоимость аппаратов для лазерной сварки значительно снизилась и теперь она ближе сопоставима с ценой аппаратов для аргоновой сварки. В общем с точки зрения затрат на обученного сварщика, оборудование и газ, лазерная сварка теперь не является сильно более дорогостоящей альтернативой.
- Высокое качество шва – исходя из опыта, основанного на проведённых испытаниях и отзывах клиентов, качество провара корня шва и стойкость соединения у лазерной сварки выше, чем у аргоновой, при работе с материалами толщиной до 4 мм.
- Слабое влияние на структуру металла - температурное воздействие на основной металл ниже при лазерной сварке в 2-3 раза, что минимизирует влияние данного процесса на его структуру и характеристики. Высокое температурное воздействие может оказаться плюсом в пользу аргоновой сварки при работе с более теплопроводными металлами (в этом случае аргоновая сварка будет заметно быстрее).
- Универсальность - кроме сварки, функционал аппарата для лазерной сварки также может включать в себя чистку и резку материала – такое оборудование называется аппаратом для лазерной сварки 3в1. Например, с помощью лазерной очистки металла вы можете значительно улучшить внешний вид поверхности материала и самого шва, удаляя побежалость и следы ржавчины с металла, тем самым повышая эстетический вид сварного соединения.
То, с материалом какой толщины сможет справиться лазерный сварочный аппарат, будет зависеть от его мощности. В основном на рынке встречаются модели с мощностью 500 Вт, 1000 Вт, 1500 Вт и 2000 Вт, чего вполне достаточно для сварки тонколистовой стали и алюминия, поэтому в последнее время данный вид обработки всё чаще используется на различных производствах для этих целей в качестве замены аргоновой сварки. В тоже время, аргоновая сварка окажется более надёжным и целесообразным выбором при необходимости сварки листов металлов толще 4 мм.
Сравнение аргонодуговой и лазерной сварки на примере титанового сплава
На изображении выше - пример сравнения лазерной и аргонодуговой (TIG) сварки. Для тестирования были выбраны титановые сплавы, т.к. в силу теплофизических характеристик титан подвержен деформациям, в среднем, в два раза сильнее, чем низкоуглеродистая сталь. По итогам проведения эксперимента можно увидеть не только визуально более аккуратный шов (благодаря более изолированной сварочной ванне, защищенной от попадания загрязнений и деформаций извне) в случае с лазерной сваркой, но и в 7-8 раз меньше деформаций, чем в случае с аргонодуговой сваркой. Так, величина деформаций на изгиб составляет 0,1 мм (у ЛС) против 0,6 мм (у TIG), а также 0,2 мм (у ЛС) против 1,5 мм (у TIG) на укорочение собственного тела материала.
